Proceso de moldeo SMC/BMC

Molde SMC

SMC é un composto de moldaxe de follas.

As principais materias primas de SMC están compostas por GF (fío especial), UP (resina insaturada), aditivos de baixa contracción, MD (recheo) e varios auxiliares.

SMC ten as vantaxes dunha resistencia á corrosión superior, suavidade, deseño de enxeñería sinxelo e flexibilidade. As súas propiedades mecánicas son comparables a algúns materiais metálicos. Os produtos que fabrica teñen as vantaxes dunha boa rixidez, resistencia á deformación e un amplo rango de temperaturas de funcionamento.

Ao mesmo tempo, o tamaño dos produtos SMC non se deforma facilmente e ten unha excelente resistencia á calor; pode manter o seu rendemento ben en ambientes fríos e quentes, e é axeitado para a resistencia UV ao aire libre e as funcións impermeables.

Amplamente utilizado, como parachoques dianteiro e traseiro de coche, asentos, paneis de portas, electrodomésticos, bañeiras, etc.

Molde BMC

BMC é a abreviatura de (Bulk Molding Compounds), que é composto de moldeo a granel.

BMC é un plástico termoendurecible que se mestura con varios recheos inertes, reforzos de fibra, catalizadores, estabilizadores e pigmentos para formar un material composto adhesivo "similar a masilla" para o moldeado por compresión ou o moldeo por inxección. A miúdo faise por extrusión. Formar gránulos, troncos ou tiras para facilitar o seu procesamento e conformación posterior.

BMC ten moitas propiedades únicas, como alta dureza, peso lixeiro, resistencia á corrosión, resistencia UV, bo illamento e excelentes propiedades térmicas, que fan que BMC sexa máis desexable que os termoplásticos. Ao mesmo tempo, dado que se poden moldear moitos compoñentes ao mesmo tempo que estas pezas, non hai necesidade de posprocesamento, o que resulta máis económico desde a perspectiva da produción.

Actualmente, os moldes BMC utilízanse en automóbiles, enerxía, electrodomésticos, servizos de restauración, electrodomésticos, compoñentes de instrumentos ópticos, materiais industriais e de construción e outras áreas. Como tapas de luces traseiras de coches, caixas eléctricas, caixas de contadores, etc.

1. Preparación antes da supresión

(1) Inspección de calidade de SMC/BMC: a calidade das follas SMC ten un gran impacto no proceso de moldaxe e na calidade do produto. Polo tanto, é necesario comprender a calidade dos materiais antes de presionar, como a fórmula da pasta de resina, a curva de espesamento da pasta de resina, o contido de fibra de vidro e o tipo de axente de encolado de fibra de vidro. Peso unitario, pelabilidade da película, dureza e uniformidade da calidade, etc.

(2) Corte: determine a forma e o tamaño da folla segundo a forma estrutural do produto, a posición de alimentación e o proceso, faga unha mostra e despois corte o material segundo a mostra. A forma de corte é principalmente cadrada ou circular e o tamaño adoita ser do 40% ao 80% da superficie proxectada do produto. Para evitar a contaminación por impurezas externas, as películas superior e inferior son eliminadas antes da carga.

Diagrama de fluxo do proceso de moldeo

2. Preparación dos equipamentos

(1) Coñecer os distintos parámetros de funcionamento da prensa, especialmente axustar a presión de traballo, a velocidade de funcionamento da prensa e o paralelismo da mesa.

(2) O molde debe instalarse horizontalmente e asegurarse de que a posición de instalación estea no centro da mesa de prensa. Antes de prensar, o molde debe limparse a fondo e aplicar un axente de desmoldeo. Antes de engadir materiais, limpe uniformemente o desmoldante cunha gasa limpa para non afectar o aspecto do produto. Para moldes novos, o aceite debe ser eliminado antes do uso.

3. Engadindo ingredientes

(1) Determinación da cantidade de alimentación: a cantidade de alimentación de cada produto pódese calcular segundo a seguinte fórmula durante a primeira prensa:

Cantidade engadida = volume do produto × 1,8 g/cm³

(2) Determinación da área de alimentación: o tamaño da área de alimentación afecta directamente a densidade do produto, a distancia de fluxo do material e a calidade superficial do produto. Está relacionado coas características de fluxo e solidificación de SMC, requisitos de rendemento do produto, estrutura do molde, etc. Xeralmente, a área de alimentación é do 40% ao 80%. Se é demasiado pequeno, o proceso será demasiado longo, o que levará á orientación da fibra de vidro, reducirá a forza, aumentará a ondulación e mesmo non encherá a cavidade do molde. Se é demasiado grande, non é propicio para o esgotamento e pode provocar facilmente gretas no produto.

(3) Posición e método de alimentación: a posición e o método de alimentación afectan directamente o aspecto, a forza e a direccionalidade do produto. Normalmente, a posición de alimentación do material debe estar no medio da cavidade do molde. Para produtos asimétricos e complexos, a posición de alimentación debe garantir que o fluxo de material chegue a todos os extremos da cavidade de formación do molde ao mesmo tempo durante o moldeado. O método de alimentación debe ser propicio para o esgotamento. Ao apilar varias capas de follas, é mellor apilar os anacos de material en forma de pagoda cunha parte superior pequena e unha parte inferior grande. Ademais, intente non engadir os bloques de material por separado, se non, se producirá atrapamento de aire e áreas de soldadura, o que provocará unha diminución da resistencia do produto.

(4) Outros: antes de engadir materiais, para aumentar a fluidez da folla, pódese utilizar o prequecemento a 100 °C ou 120 °C. Isto é especialmente beneficioso para formar produtos profundos.

4. Formando

Cando o bloque de material entra na cavidade do molde, a prensa baixa rapidamente. Cando se combinan os moldes superior e inferior, aplícase lentamente a presión de moldeo necesaria. Despois dun determinado sistema de curado, complétase o moldeado do produto. Durante o proceso de moldaxe, hai que seleccionar razoablemente varios parámetros do proceso de moldaxe e condicións de funcionamento da prensa.

(1) Temperatura de moldeo: a temperatura de moldeo depende do sistema de curado da pasta de resina, do espesor do produto, da eficiencia de produción e da complexidade da estrutura do produto. A temperatura de moldeo debe garantir que se inicie o sistema de curado, que a reacción de entrecruzamento transcorre sen problemas e que se consiga o curado completo. En xeral, a temperatura de moldaxe seleccionada para produtos máis grosos debe ser inferior á dos produtos de parede fina. Isto pode evitar a acumulación excesiva de calor dentro dos produtos grosos debido á temperatura excesiva. Se o espesor do produto é de 25 ~ 32 mm, a temperatura de moldaxe é de 135 ~ 145 ℃; mentres que os produtos máis finos pódense moldear a 171 ℃. A medida que aumenta a temperatura de moldeo, o tempo de curado correspondente pódese acurtar; pola contra, cando a temperatura de moldeo diminúe, é necesario ampliar o tempo de curado correspondente. A temperatura de moldeado debe escollerse como unha compensación entre a velocidade máxima de curado e as condicións óptimas de moldeo. En xeral, crese que a temperatura de moldaxe SMC está entre 120 e 155 °C.

(2) Presión de moldaxe: a presión de moldaxe SMC/BMC varía coa estrutura, a forma, o tamaño e o grao de espesamento do produto SMC. Os produtos con formas sinxelas só requiren unha presión de moldeo de 5-7 MPa; produtos con formas complexas requiren unha presión de moldeo de ata 7-15MPa. Canto maior sexa o grao de espesamento de SMC, maior será a presión de moldeo necesaria. O tamaño da presión de moldaxe tamén está relacionado coa estrutura do molde. A presión de moldaxe necesaria para os moldes de estrutura de separación vertical é menor que a dos moldes de estrutura de separación horizontal. Os moldes con holguras menores requiren unha presión máis alta que os moldes con holguras maiores. Os produtos con altos requisitos de rendemento de aspecto e suavidade requiren unha maior presión de moldaxe durante a moldaxe. En resumo, hai que ter en conta moitos factores á hora de determinar a presión de moldeo. En xeral, a presión de moldaxe SMC está entre 3-7 MPa.

(3) Tempo de curado: o tempo de curado de SMC/BMC á temperatura de moldeo (tamén chamado tempo de retención) está relacionado coas súas propiedades, sistema de curado, temperatura de moldeo, espesor e cor do produto e outros factores. O tempo de curado calcúlase xeralmente como 40 s/mm. Para produtos de máis de 3 mm de grosor, algunhas persoas pensan que por cada aumento de 4 mm, o tempo de curado aumentará 1 minuto.

5. Control do proceso de produción de molduras

(1) Control de procesos

A viscosidade (consistencia) do SMC debe permanecer sempre consistente durante o prensado; despois de eliminar a película portadora de SMC, non se pode deixar por moito tempo. Debe presionarse inmediatamente despois de retirar a película e non debe exporse ao aire para evitar unha volatilización excesiva do estireno; manter SMC A forma de alimentación e a posición de alimentación da folla no molde deben ser consistentes; manter a temperatura do molde en diferentes posicións uniforme e constante, e debe ser revisado regularmente. Manteña a temperatura de moldeo e a presión de moldeo constantes durante o proceso de moldaxe e comprobeas regularmente.

(2) Probas de produtos

Os produtos deben ser probados para os seguintes aspectos:

Inspección da aparencia: como brillo, planitude, manchas, cor, liñas de fluxo, fendas, etc.;

Probas de propiedades mecánicas: resistencia á flexión, resistencia á tracción, módulo elástico, etc., probas de rendemento do produto completo; outras propiedades: resistencia eléctrica, resistencia á corrosión dos medios.